铜矿选矿工艺,硫化铜选矿设备 简介：

这是一项有利于提高共生矿和中低品位矿利用率，支撑在有色金属工业发展循环经济的新技术。

 利用浮选体系中同类矿粒的粗粒效应与载体作用，在常规粗粒(200目)浮选设备条件下，在细粒(400目)矿浆中适当进行粗粒级配，改变浮选机中的物理化学水动力条件，在国内外首次将该技术用于矿业生产。针对硫化铅锌矿，以原矿作为粗粒载体加入至矿泥系统的技术方案，与矿泥单独浮选相比，提高铅回收率6%，锌回收率12%以上；针对细粒锡石矿石，采用凝聚-载体浮选等技术，与常规浮选相比，提高锡金属回收率6%以上；针对硫化-氧化混合铜矿，利用硫化矿粗精矿的粗粒效应，用粗粒硫化矿回收细粒氧化矿，同时将硫化矿精矿与氧化矿精矿合并, 解决了浓密机溢流中金属损失的难题；加入一段粗粒单体铜矿物精矿作为载体，形成“铜矿石优先-载体浮选工艺”。针对-19um细粒钛铁矿，采用选择性疏水聚团浮选技术和粗颗粒载体浮选技术，提高了细粒钛铁矿的浮选效果。新技术在广东凡口铅锌矿，广西高峰矿业公司，湖北大冶有色金属公司，江西德兴铜矿和攀枝花钢铁公司钛业公司进行了应用。

 2．工艺特点 （1）确定了载体浮选工艺因素分为物理因素、化学因素和几何因素。物理因素包括：搅拌速度、搅拌时间和粗细比例；化学因素包括：矿浆PH值、捕收剂类型与用量、矿浆温度、矿物溶解组分、分散剂类型与用量等；几何因素包括：搅拌容器的结构及叶轮形状的关系。

包括：

 1）利用原矿的粗粒效应，新的矿泥系统合并主系统流失的中矿，从主系统引出180-300t/d原矿，在没有增加磨矿分级设备的情况下，扩大了矿泥系统的生产能力，提高了全厂的综合回收率。

2）采用混合浮选工艺提高了铅锌回收率，获得了合格的混合精矿。 工业应用表明，工艺指标比优化改造前明显提高，每年多产铅锌金属达5000多吨，银3000千克左右，年创经济效益2800万元，其中节电175万KW.h，节省选矿药剂成本79.7万元/a，相应地也减少了对环境的污染。

（3）解决了细粒氧化矿的浮选回收难题，针对广西大厂高峰矿微细粒锡石难回收问题，通过一系列实验研究和理论分析，进行工艺流程的局部调整，形成了微细粒锡石凝聚-粗粒矿物载体浮选新技术，包括：不脱除-10um粒级矿泥，加入分散矿泥、抑制易浮脉石的特效药剂实现全粒级浮选。该技术在细泥锡石回收技术方面取得了突破性的进展, 也为其他细粒氧化矿的浮选回收提供了借鉴。采用新的细泥锡石回收技术后,每年平均多产锡金属580多吨, 多回收铅锑锌金属达1000吨左右，年创经济效益超过2200万元。

 （4）解决了细粒硫化-氧化混合铜矿的浮选回收难题, 由于矿石中存在大量的风化矿泥, 严重恶化其浮选过程, 导致浮选回收率低、精矿质量差、药耗增加。本项技术为解决湖北大冶有色金属公司露天开采氧化矿的回收, 提高了金属回收率, 新技术内容包括： 1)将硫化矿浮选系统的粗精矿与

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